2月13日，太原重工轨道交通设备有限公司（以下简称“太重轨道公司”）的生产车间内，一块块钢坯宛如柔韧的“面团”，在智能化生产线上流转塑形、千锤百炼，不到一分钟，一片重达500多公斤的火车车轮便新鲜出炉。
作为全球轨道交通行业的首座“灯塔工厂”，太重轨道公司正以火力全开的满负荷生产状态，迎接新春的到来。近日，科技日报记者实地探访这里，揭秘火车车轮是如何硬核出圈的。
智能车间里的“硬核年味”
走进太重轨道公司车轮厂二线车间，阵阵热浪扑面而来。记者快步进入环形炉控制室，只见一名工人坐在数控台前紧盯着实时生产数据，以确保生产线高效运行。
环形炉加热是车轮生产线锯切下料后的关键工序，也是太重轨道公司智能化升级的标志性环节。太重轨道公司副总经理金显贺介绍，以前环形炉加热主要靠人工设定、手动调整炉温，不仅费时费力，还很难保证每块钢坯加热的精准性和均匀性。如今，环形炉智能燃烧系统嵌入了先进的数据模型，能实时感知生产工况变化，自动精准控制每一块钢坯的加热温度，极大提高了产品生产效率和质量。
说话间，金显贺拖动鼠标轻点智能燃烧控制系统主跟踪界面上的小圆点，屏幕随即直观显示出对应钢坯温度及加热过程变化曲线。
“每一个小圆点背后都是一块正在加热的钢坯，不同颜色代表不同批次的加热状态。每一块都有专属‘身份证’。”金显贺介绍。
目光投向车间生产区，这里与传统工厂不同，看不到人工操作，取而代之的是机械臂灵活腾挪、万吨压机铿锵锻压。烧得通红的钢坯被机械臂精准抓取，平稳输送至三台压机和一台轧机间有序流转，先经压机锻出雏形，再由轧机像“擀面皮”般逐步轧大塑形，最后经压弯机整形，锻出车轮的精准轮廓，一系列工序行云流水。
“从钢坯下料、加热锻压，到机加工、成品检测，全流程自动化流转、智能化管控，效率和精度都实现了质的飞跃。”金显贺说。
智能化升级不仅带来了生产效率的提升，更实现了绿色节能。数据统计显示，大型环形加热炉智能升级后，不仅提升了加热精准性和均匀性，还让车轮生产的能源消耗降幅达17%，实现了提质增效与绿色生产双赢。
数字化赋能的“新年新程”
在太重轨道公司的生产车间内，标语“把创新和制造铸就成太重品牌最鲜明的符号”格外醒目。太重轨道公司技术中心高级工程师高康向记者介绍，近年来该公司持续加大研发投入力度，聚焦关键技术攻关，推动新一代信息技术与先进制造技术深度融合。如今车轮年产量稳定突破70万片，公司已成为全球轨道交通核心零部件领域的重要供应基地。
“我们的‘钢铁跑鞋’赢得市场青睐，离不开三大核心支撑。”高康告诉记者，第一点是领跑全球的生产速度。从时速250公里到350公里，再到400公里，企业的动车组轮轴制造技术不断刷新速度纪录。与此同时，这条世界上智能化和自动化水平最高的车轮生产线，生产效率也在持续提升。“近3年，我们的自动化生产线60余次刷新产量纪录。”高康自豪地说。
第二点是精益求精的制造精度。太重轨道公司技术中心车轮工艺主管张晓峰介绍，从7米多长的钢坯下料，到锻压、轧制、加工、检测，每一道工序都追求微米级精度。为满足高速铁路严格的安全和质量标准，公司通过人工智能和柔性自动化技术，让产品制造精度实现质的飞跃。
第三点是覆盖全场景的全域适配。作为为数不多能够集成车轮、车轴、齿轮箱和轮对等铁路核心走行部件的设计制造和检修基地，太重轨道公司的产品实现了机、客、货、动、城轨等车型的全面覆盖，还能适配不同工况、不同国家和地区的多样化需求。“我们既能满足复兴号、和谐号动车组的高速需求，也能适配大秦线30吨轴重的重载货运需求，还针对市域研发出地铁降噪车轮等产品，真正实现‘一车一策、全域适配’。”金显贺表示。
谈及企业新年目标，金显贺思路清晰：“2026年我们将持续聚焦海外市场开拓，同时不断深化数字化转型、拓展新领域，让中国‘钢铁跑鞋’驰骋到更多国家和行业，以太重智造的硬核实力，为全球轨道交通发展贡献中国方案。”
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